高泥质锡矿石处理方案：洗矿脱泥工艺与选矿设备配套

高泥质锡矿石最大的问题不是锡石不好收，是矿泥把整个流程堵死了。洗矿脱泥的核心目标不是把泥洗干净就行，是要在尽量不带走锡石的前提下，把矿泥从流程里剥离出去。 设备配套的关键是洗矿能力要匹配脱泥能力，脱泥能力要匹配重选能力，三个环节的通过量得同步，否则前段洗出来的料后段吃不掉，整个选厂就只能停机。

我跑过高泥质锡矿的选厂，最夸张的一个原矿含泥量超过百分之四十。他们的问题不是重选设备不行，是洗矿机出来的矿浆浓度忽高忽低，旋流器堵了拆拆了堵，摇床面上糊了一层泥，锡石根本分不开。后来把洗矿脱泥段全部重新配套，整个厂子才活过来。

Q1：什么叫高泥质锡矿石？含泥量多少算高？

矿泥在选矿里一般指小于二十微米或者小于三十七微米的细颗粒，主要是高岭石、蒙脱石、绢云母、褐铁矿这些黏土矿物和次生矿物。高泥质锡矿石就是这些黏土矿物含量特别高的矿石。

行业内大致的分法，含泥量小于百分之十算低泥，百分之十到二十五算中泥，大于百分之二十五就算高泥了。有些砂锡矿或者风化型脉锡矿的含泥量能到百分之三十到五十，甚至更高。

广西有个砂锡矿，原矿里高岭石和蒙脱石加起来占了百分之四十五。剥采出来的矿石看起来就是一堆黄泥巴，锡石颗粒裹在里面根本看不见。这种矿不洗矿的话，筛子堵死、管道结垢、重选设备全部报废。

Q2：矿泥到底有什么危害？为什么必须脱掉？

矿泥的危害是全方位的。

对筛分设备来说，湿矿浆里的黏土会糊住筛网。筛孔越细堵得越快，有时候开机不到半小时筛面就被泥糊住了，透筛率直线下降。

对旋流器等分级设备来说，矿泥会改变矿浆的黏度。泥多的时候旋流器的分级效率大幅下降，细粒锡石和矿泥分不开，要么锡石跟着泥跑掉了，要么泥跟着锡石进了重选。

对重选设备来说，矿泥是最大的干扰。摇床的床面需要一层清晰的水膜来分层，矿泥一多水膜就被破坏了，锡石和脉石的分带模糊甚至消失。螺旋溜槽也是一样，矿泥增加了矿浆的黏稠度，矿物颗粒在槽面上的运动轨迹变乱。

对浮选设备来说，矿泥会吸附药剂，增加消耗，还会罩在锡石表面影响捕收剂吸附。云南有个矿，含泥量从百分之八升到百分之十五的时候，浮选药剂用量增加了将近一倍，回收率反而掉了十几个点。

最麻烦的是，矿泥一旦进入流程内部，水循环系统里会越积越多。时间长了整个系统的水质恶化，所有设备都在泥浆里工作，效率全面下降。

Q3：洗矿脱泥设备有哪些？怎么选？

洗矿设备和脱泥设备是两回事，先洗后脱。

洗矿设备的核心功能是把黏土从矿石表面剥离、分散到水里去。主流设备有几种。

圆筒洗矿机是最常见的，一个大滚筒里面有扬料板，矿石在里面翻滚碰撞，加水冲洗，黏土被水冲走。处理量大，适合中等黏性矿石。但对高黏土矿石，光靠圆筒有时候洗不透。

槽式洗矿机也叫擦洗机，两根螺旋轴在槽体内相对旋转，矿石受到强烈的搅拌和摩擦，剥离效果比圆筒好。适合高黏土矿石，但处理量小一些，一般放在圆筒洗矿机后面做强化擦洗。

振动洗矿筛兼具筛分和冲洗，筛上喷水，黏土从筛孔冲下去。通常放在洗矿机的下游，做最后的清洗和分级。

脱泥设备的任务是分级，把小于某个粒度的矿泥从矿浆里分离出去。主流是旋流器，也有用水力分级机和脱泥斗的。

旋流器效率高、占地小，是目前的主流选择。通过调整给矿压力和沉砂嘴大小，可以把分级点设在二十到三十七微米之间，矿泥从溢流排走，含锡石颗粒的粗粒级从沉砂进入重选。

水力分级机和脱泥斗结构简单、没有运动部件，但分级效率不如旋流器，占地也大。小选厂还能见到，大中型选厂已经很少用了。

设备选型的原则是洗矿能力要略大于脱泥能力，脱泥能力要略大于重选能力，给整个流程留出百分之十到十五的富余系数。

Q4：洗矿和脱泥的配套怎么设计才合理？

配套设计最关键的是水量和浓度的匹配。

洗矿段需要大量水。一般每吨矿石需要二到五吨水，含泥量越高用水量越大。这些水带着矿泥和细粒锡石从洗矿机排出来，浓度一般在百分之十到二十之间。这个浓度进旋流器脱泥太低，分级效果差，所以洗矿机出料要先进浓缩机或者沉淀池把浓度提高到百分之二十五到三十五。

脱泥段的旋流器需要稳定的给矿浓度和压力。浓度波动的话分级点会飘，本来该从沉砂走的锡石可能从溢流跑了，或者本来该从溢流走的泥进到了沉砂里。设计上一般在旋流器前设置稳压箱和浓度调节池。

脱泥段和重选段的衔接也关键。旋流器底流就是脱泥后的重选给矿，浓度一般在百分之四十到五十，对摇床来说偏高了。要在底流出口加水稀释，降到摇床合适的给矿浓度。同时在底流出口要设缓冲分配箱，确保多台摇床同时工作时给矿均匀。

还有一条容易忽略的，洗矿脱泥段的排污能力要留足。矿泥量大的时候沉淀池和尾矿管道容易被泥堵住，冲洗水量不足。设计时要考虑备用排污泵和冲洗水管路。

广东有个高泥锡矿，含泥量百分之三十二。他们一开始洗矿段配了三台圆筒洗矿机，脱泥段配了两组旋流器，结果洗矿机出料浓度只有百分之十二，旋流器根本分不好。后来在中间加了一台周边传动浓密机，把浓度提到百分之三十再进旋流器，脱泥效率从百分之五十五提到了百分之八十二。

Q5：洗矿脱泥过程中锡石会损失吗？怎么控制？

会。洗矿脱泥的过程中，细粒锡石有可能随着矿泥一起跑掉。

锡石中也有细粒部分，如果原矿里本身就有小于二十微米的锡石颗粒，在洗矿过程中这些颗粒会悬浮在水中，随着泥水一起排走。旋流器脱泥时，分级点设在二十微米的话，所有小于二十微米的颗粒不管是不是锡石都会从溢流跑掉。

控制损失的办法有几个。

第一个是控制洗矿强度。槽式洗矿机擦洗太剧烈的话，会把锡石颗粒表面的黏土磨掉，但也可能把脆弱的细粒锡石进一步打碎。适当降低转速或者缩短清洗时间，减少细粒锡石的破损。

第二个是精确设定脱泥分级点。通过调整旋流器给矿压力和沉砂嘴尺寸，把分级点设在锡石回收下限附近。如果重选能收三十七微米以上的锡石，分级点就设在二十微米，留一点余量。不能为了脱泥干净把分级点设得太粗。

第三个是回收脱泥溢流中的锡石。脱泥溢流里虽然矿泥占多数，但还含有细粒锡石。如果溢流中锡品位超过原矿品位的百分之十到十五，说明损失偏大了。可以在溢流后面再加一段细粒回收设备，比如离心选矿机或者絮凝浮选，把跑掉的锡石捞回来一部分。

广西某矿做了个对比，脱泥溢流的锡品位从百分之零点一五降到了百分之零点零六，措施就是调整了旋流器的分级点，同时在溢流后面加了一台小型离心机。粗精矿产率不到百分之一，但每个月多收了一百多公斤锡。

Q6：洗矿脱泥后的水怎么处理？能循环用吗？

必须循环用。高泥矿石的耗水量太大，不循环的话水源和排水都不允许。

循环水系统一般包括沉淀池或者浓密机、澄清水池和回水泵房。洗矿脱泥的废水先进入浓密机或者沉淀池，让矿泥自然沉降，澄清水从上部溢流出来送回洗矿段再用。底部的高浓度矿浆排入尾矿库。

循环水系统设计的几个要点。

沉淀容积要足够。矿泥沉降需要时间，容积不够的话澄清水含固量高，回水里的泥又会回到洗矿段，恶性循环。一般按处理水量的四到六小时沉降时间来设计。

回水水质要监控。回水含固量控制在百分之三以下，高了就要减少回用量或者延长沉淀时间。回水含泥量高的时候洗矿效果明显下降，黏土冲不干净。

补充新水要定量。循环系统不可能百分百封闭，总有蒸发和尾矿带走的水量损耗。按处理量的百分之五到十补充新水，维持系统水量平衡。

云南有个高泥锡矿，循环水系统的沉淀池容积不够，回水含固量经常在百分之五以上。洗矿机出来的矿浆颜色发灰，黏土冲不干净，后续旋流器频繁堵死。后来他们扩建了沉淀池，容积翻了一倍，回水含固量降到了百分之二以下，整个流程的通畅度完全不一样了。

追问环节：客户最常追问的三个细节

追问一，洗矿机出来的砾石和粗砂怎么处理？里面有没有锡石？

粗粒级里往往还夹着少量锡石，不能直接当尾矿扔。常规做法是粗粒级进跳汰机或者淘洗盘检查，有锡的话回收，没锡的话才排尾。这个检查不能省略，有些矿的粗粒部分能占到总回收量的百分之五到十。

追问二，旋流器脱泥的分级点怎么确定最合适？

做分级试验确定。取代表性矿样，用不同压力、不同沉砂嘴做对比试验，分析溢流和底流的粒度组成与锡品位。分级点的选择原则是，底流中细泥含量不超过百分之十到十五，溢流中锡品位不超过原矿品位的百分之十到十五。两个条件同时满足的时候，分级点就是最优的。

追问三，洗矿脱泥段需要配备用设备吗？

关键设备要配。洗矿机和旋流器是整条线的咽喉，一台停机关联整个流程。一般至少配一台备用泵，旋流器组设计成并联机组，关掉一组不影响其他组工作。洗矿机如果是串联布置，单台出故障会影响后面全部流程，大厂通常配一台同规格备用机。

总结

一句话记住，洗矿脱泥是高泥锡矿选厂的命脉，洗得透、分得准、排得畅，三关过了重选才有发挥空间，哪一关卡住都是全厂停机的事。

把你的矿石含泥量数据、矿泥矿物成分和粒度分布发过来，帮你把洗矿脱泥段的配置和水量算清楚。