铬矿选矿圆筒洗矿机脱泥效果解析

先说三个重点

• 圆筒洗矿机脱泥效果由翻滚摩擦、高压冲洗、筛分分离三个动作协同完成，对中低含泥量铬矿脱泥率可达百分之九十二到九十七

• 含泥量百分之三十是分水岭，低于该值单段圆筒洗矿机即可应对，超过则需采用两段强力洗矿配置，洗净率可从百分之六十五至七十五提升至百分之九十二至九十六

• 脱泥不彻底时，螺旋溜槽回收率可降低十到二十个百分点，而经过有效脱泥后精矿品位可提升六到八个百分点

铬矿为什么必须先洗泥

铬矿选矿流程里，洗矿脱泥环节的位置很靠前，但它对后面所有工序的影响一点都不小。无论是风化严重的红土型铬矿，还是含泥量高的砂铬矿，原矿中的黏土和细泥如果不在进入重选设备前有效去除，问题会一串一串地冒出来。

风化严重的铬矿含泥量普遍在百分之十到三十五之间，有些地方甚至超过百分之五十。这些泥质物的存在带来两个层面的麻烦。第一个是表面污染，铬铁矿颗粒表面常被一层黏土薄膜或铁质氧化膜包裹，不洗掉的话，这层膜会增加颗粒间的粘附力，螺旋溜槽上按密度分层的过程直接受影响，重矿物没法有效沉降和迁移。第二个是细泥干扰，细泥在矿浆里形成悬浮体，把矿浆粘度改变掉。有数据表明，当矿浆中负零点零二毫米细泥含量超过百分之十五时，螺旋溜槽的回收率可降低十到二十个百分点。

未经洗矿的矿石直接进入螺旋溜槽，精矿品位往往只有百分之三十六到三十八，经过脱泥后再进入重选，精矿品位可达百分之四十四以上，两者相差六到八个百分点。这个差距，就是洗矿脱泥环节的价值所在。

圆筒洗矿机脱泥，三个动作协同发力

圆筒洗矿机的脱泥效果，来自三种作用的叠加：翻滚摩擦、高压冲洗、筛分分离。

第一个动作是筒体翻滚与物料摩擦。圆筒以六到十二转每分钟的速度旋转，筒内壁装有螺旋导料板或扬料板。矿石从进料端进入后，被导料板不断提升、跌落、翻滚。这个过程中，矿石颗粒之间、矿石与筒壁之间发生激烈的碰撞和摩擦，黏土质颗粒在这种机械力作用下从矿石表面剥离、碎解。这是最基础、也是最有效的脱泥方式。

第二个动作是高压水射流冲刷。圆筒上方布置多组高压喷淋装置，喷淋水压通常在零点三到零点八兆帕之间可调。高压水流直接冲击矿石表面，把已经松动的泥膜冲刷掉。水流同时在筒内形成涡流，加速泥砂分离。粘性强的红土型铬矿，水压需要调到零点六兆帕以上才能达到理想的脱泥效果。

第三个动作是筛分分离与排泥。筒体末端或全筒体开有筛孔，常用尺寸为八到二十五毫米。被剥离的泥浆和水一起通过筛孔排出筒外，洗净后的矿石继续向前移动从出料端卸出。泥和砂就这样完成了物理分离。

这三个动作相互配合，缺一不可。圆筒旋转提供机械力让黏土碎解，高压喷淋提供水力冲刷让泥膜脱落，筛孔提供物理分离让泥浆排走。

含泥量百分之三十，一道分水岭

含泥量百分之三十是红土铬矿选矿的临界值。

含泥量低于百分之三十时，粘土主要是颗粒表面的薄膜，常规单段圆筒洗矿机还能应付，洗净率在百分之七十五到八十五之间。含泥量超过百分之三十后，矿石的物理性质发生质变。粘土不再仅仅是颗粒表面的薄膜，而是形成了连续的基质，把铬铁矿颗粒完全包裹在泥质胶结物中。常规的单段圆筒洗矿机无法提供足够的剪切力，矿浆在筒体内呈滑移状态，粗粒脉石和铬铁矿都被泥浆裹挟，无法有效分散。

这种情况下必须上两段强力洗矿。含泥量百分之三十是分水岭，低于它单段洗矿还能凑合用，高于它必须用两段。

脱泥效果，用数据说话

根据行业公开的设备技术资料，圆筒洗矿机在铬矿预处理中的脱泥效果如下：

需要注意，这些数据是在合理匹配参数条件下取得的。如果矿石中含大量高岭石类粘土，实际脱泥率可能降至百分之八十到八十八，这时需要考虑增加擦洗段或二级洗矿。

脱泥效果的关键影响因素

即使同一台圆筒洗矿机，处理不同矿石时脱泥效果差异也很大。以下几个因素是决定脱泥效率的关键：

矿石性质。含泥量低于百分之十的矿石，常规参数即可，脱泥率可达百分之九十五以上。含泥量百分之十到二十五的矿石，需适当调整水压和停留时间，脱泥率百分之九十到九十五。含泥量超过百分之二十五或含红土等粘性粘土，需要更强的擦洗作用，甚至需要两级串联洗矿。

筒体转速。转速越高翻滚越剧烈，脱泥越充分，但过高会导致矿石抛落冲击过大，造成细粒级过粉碎。最佳转速通常取临界转速的百分之四十到六十五。

喷水压力。水压越高冲刷力越强，但需匹配水源条件和后续脱水能力。推荐参数水压零点一五到零点三兆帕，每吨矿石耗水量一点零到二点五吨。

筒体倾角。倾角越大物料通过速度越快，停留时间越短；倾角小则停留时间长，脱泥更充分，但处理量下降。常用倾角为三到六度。

给料量。超过处理能力时矿石堆积过厚，矿块之间无法充分摩擦撞击，脱泥效果急剧下降。一般控制填充率在百分之十到十五。

两段洗矿，对付高泥矿石的硬招

对于含泥量超过百分之三十的高粘性矿石，单段圆筒洗矿机远远不够。一套完整的铬矿洗矿脱泥工艺流程，通常采用两段洗矿加分级脱泥的配置。

第一段强力擦洗，原矿送入双螺旋槽式洗矿机，搅龙转速二十二到二十六转每分钟，加水比一点五到二点零，排料端设圆筒筛，筛孔十二到十五毫米。物料在槽内停留三到四分钟，主要完成粘土胶结体的破碎和粗粒脉石的剥离。

第二段高压冲洗，第一段筛下矿浆自流入圆筒洗矿机，筒体转速十六到十八转每分钟，高压喷水压力零点四五到零点五五兆帕。此段把已经松动的粘土彻底冲走。

两段洗矿之后，洗净率可达百分之九十二到九十六。

分级脱泥紧随其后，洗矿后的矿浆进入分级脱泥系统。水力旋流器进行一级分级，高频细筛进行二级脱泥，筛上物进入重选，筛下细泥作为尾矿排出。

这个配置在处理含泥量百分之三十到五十的红土铬矿时，回收率可达百分之八十二到八十八，精矿品位百分之四十五到四十八。

实际案例

津巴布韦红土铬矿以风化壳型为主，含泥量高达百分之三十五到五十五。工艺核心为两段强力洗矿加分级脱泥加螺旋溜槽加摇床的联合流程。洗矿段采用槽式洗矿机与圆筒洗矿机串联，配合水玻璃分散，洗净率可达百分之九十二到九十六。脱泥后给矿含泥量降至百分之八以下，最终精矿三氧化二铬品位百分之四十六到四十九。

菲律宾某低品位坡积铬铁矿矿石泥化严重，负零点零一九毫米含量高达百分之六十九点七三。采用洗矿、脱泥、重选技术，从三氧化二铬含量仅百分之四点八五的原矿中，获得百分之四十四点一五品位的铬精矿。对于品位只有百分之四点八五、泥化如此严重的矿石，洗矿脱泥是让后续重选能够进行的前提条件。

脱泥效果的综合评价

圆筒洗矿机在铬矿选矿中的脱泥效果可以总结为三点：

脱泥彻底，满足后续作业要求。黏土去除率百分之九十二以上，脱泥后负零点零七四毫米含量控制在百分之七以内，这个指标能够满足螺旋溜槽和摇床对给料的要求。中等含泥量百分之十到二十五的沙铬矿，单级圆筒洗矿机即可解决问题。

适应性强，覆盖多种矿石类型。无论是河床砂矿还是海滨砂矿，无论是含泥量百分之十五还是百分之三十，圆筒洗矿机都能通过调节转速、水压、倾角找到合适的工况。极难洗的红土型铬矿，可以采用浸泡与擦洗结合的工艺，在筒前段设置无孔区让矿石充分浸泡软化，再进入后段擦洗筛分。

经济性合理。处理量五十吨每小时的生产线，圆筒洗矿机的设备投资约二十到三十万元，功率七点五到二十二千瓦。与它带来的精矿品位提升五到八个百分点和回收率增益十到十五个百分点相比，这笔投入通常在三到六个月内即可收回。

说到底，铬矿选矿圆筒洗矿机的脱泥效果，取决于矿石性质、设备参数和工艺流程三者的匹配程度。先搞清